在制粉設備中雙螺桿擠出機是關鍵設備，也是擠出機中保有量zui多的機型。盡管在其設計和制中已得越來越完善的結果，也確實適用于各種類型粉末的加工，還能夠達到滿意的效果。但是，畢竟還是很多早期的進品設備，國產二代及三代先期設備還戚廣大用戶使用。其結構和性能不是那么完善，因此我們主要針對這些設備使用中的若干問題在其廣大用戶們商榷。
雙螺桿擠出機使用中的幾個主參數介紹
1、熔化段溫度的設定
為了進行昆煉，必先將配料升溫，尤其組分中的可熔物必須盡快*熔化，并保持在一定溫度下（即設定溫度），讓其成為組分中各種不可熔物的包衣，并且相互混合，所以設定溫度有兩個目的，一是盡快將可熔物熔化，所化時間越快越好，這樣可使其在機筒中所占位置長度的比例越小，相應混煉的時間變長，可以提高混煉效果；二是限制其溫升到定值時起動冷卻系，防止物料固化。
在熔化區物料溫度zui低，又以吸熱為主，設定溫度應該zui高，而在早期使用說明書中定得zui低是不得意，因為那里的螺桿轉速很低，產量也低，物料在機筒內前過速度很慢，可以有充分時間加熱，提高設定溫度固然很好，但使喂料段升溫會過高，其螺桿的輸料能力因熔化料在該段產生并增加而減弱或喪失，使人們“小心”起來，況且有人主張螺桿轉速不得超過100轉每分鐘，實際成了誤導，但還是有高人指下，比如當年高遠公司老總就說：他定到160℃會更好。所以，隨著人們經驗的積累，理論水平的提高，尤其螺桿轉速的不斷提高（60螺桿已達千轉），加強對機筒溫度場的研究，就有了新認識，（有關事宜另行商榷）只要喂料區冷卻效果有保障，或者能用較低溫度的冷卻水，或與熔化區間具有良好的隔熱措施，或有后內冷設施等等，該區即使設定溫度高于固化點也無妨?？傊?，喂料區的設定溫度zui高，具體數值應接近固化溫度，而與螺桿轉速即物料在機筒內前進速度成正比。
2、其他工作區溫度的設定
熔化區前各區溫度設定的原則是逐漸降低，螺桿轉速越低，降得越多，非高光粉加工的高速機型應該少降，甚至不降。
3、工作轉速的調整
主電機在平穩起動后，應該盡量在額定轉速下運轉，而主電流保持在其額定電流值的（90-95）％。正確的起動步驟是首先調節熔化區溫度比可熔物軟化點高（10-20）℃，作為起動設置，起動后平衡地升速達（25-30）Ｈz時開啟喂料機，并慢慢增速，同時調回熔化區的溫度設定值，當主電流接近額定值時喂料概停止增速；而后提速主電機達35Ｈｚ，再調喂料機。重復上述操作，每次主電機增速5Ｈｚ左右，直到額定轉速（50或60Ｈｚ），整個過程切忌過快，有時調動喂料機中主電流會稍微超過額定值，這不要緊，待主電機提速后會馬上降下來，但在額定轉速時必須降低喂料量。
普通高光粉的加工
高光粉的要求就是高光，即光澤度高，并對固化質點數量及其密集度，菊皮等等多項指標提出要求，這與配方本身及其組份的質量很有關系，與ACM麿的性能也密切相關，對擠出機來說一是混煉效果，二是控制固化質量點的產生。
目前所有出產的原裝擠出機，只要是合格產品，都是適宜高光粉加工。為了保證（提高）混煉效果，在螺桿排列，各處間隙值的確定，混煉塊的輪廓及其精度，機筒溫度場等，都已定格。（不合格的產品確實存在，但不在本文討論之列）所以，我們的問題是如何使用，發揮機子的性能。尤其買了汽車，如何上路，上好路。
1、熔化區控制溫度的設定
我們建議熔化區設定溫度T與螺桿長徑比i及其轉速n掛鉤：n≤200rpmT≈120℃，n=200-350rpm
T≈140℃，n=500-800rmpT≈140℃n=500-800rpmT≈150℃
i=18時，降低5℃，i≥20時，降低10℃。以上設定值zui終取決于螺桿上物料熔化狀態，應該對應于喂料段自喂料口前沿起有一個螺旋導程長度內，物料基本不熔化。這段長度越大，熔化區設定溫度越高，反之越低。
2、冷卻水及其控溫
由于螺桿運轉中相當部分的功耗轉化成熱量，使機筒各件整件升溫，而且越往前累積得越高，所以可熔物熔化后的這種升溫必須控制。否則不能得到好的混煉效果。因此各區段都設置冷卻裝置。在這起閉冷卻水全過程中，所控溫度波動越小越好。而且前尚有相當比例的機子并不理想，其控制范圍超過10℃，這就很難保證混煉效果。
控制溫度的精度決定于冷卻水的流量及其溫升，流量越大而溫升越小則精度越高。而且機筒的冷卻水應該是軟水（小循環）。目前出品中較次的機子都已如此。它有個能夠保溫的水箱，安裝了能耐100℃水溫的水泵，每個控溫區都有一只，由水箱吸水后直入該區，而各控溫區回來的熱水匯總后經板式換熱器回到水箱，水箱內水溫比冷卻水高。
根據物料中可熔物軟化點值，及氣溫等綜合因素，設定水箱水溫，通常為50-80℃。當水箱水高于設定溫度時，板式換熱器冷卻水道中的電磁閥就打開，從而能夠保證進入機筒控溫區的冷卻水具有較高的穩定溫度，縮小了溫差，可得到高精度的控溫?？蛻魝冎灰峁┠銈儥C子的控溫區數及小時產量，我公司就可以給你定制一套安上，以期改善你的機子的混煉效果。
3、固化粒子
產生固化粒子產生的原因很多。是個綜合因素，有配方及其組分的質量甚至批次不同而混用也有關，還與ACM磨的性能有關，比如磨腔溫升過高等等。
對擠出機來說，首先是螺桿運轉中各處間隙過小或過大，小了摩擦加劇，局部升溫過高而使物料固化；大了失去自清能力，使積料產生低溫固化；其次是各區設定溫度的不穩定，尤其是出料口區，運轉中實際溫度遠高于設定溫度，或出料口長時間積料等，都會產生低溫固化物。
所以，要把高光粉加工好的充要條件有四：一是*的配方及的組分，二是技術參數精良性能*的機子，三是熟練的操作技術，四是維護良好及時修理合格。不能帶病作業。
皺紋，砂紋粉的加工
實際上它們對擠出機的要求比高光粉的加工低。無論光澤還是固化點等對混煉效果的要求都可較低。目前存在的問題是產量比高光粉加工低得多。其原因有四：一是混合料的流動性很差，喂料不暢，降低了產量；二是混合料“粘料”大，摩擦系數高，在動態中不易充填輸料螺旋，即充填系數低，又降低了產量；三也是因為“粘性”大，物料在螺桿混煉段內流動性弱；四是組份中填料比例大，可熔物*熔化的時間比高光粉長，即螺桿的“半熔化區”比較長，我們會發現在第二節右旋捏煉塊仍有不少未熔物。我們可以形象的打個比喻：是在饑餓狀態下運行。
所以我們就有如下對策：一是建議使用（換用）我公司生產的“胃動式”喂料機，可保順利喂料。再大“粘性”的混合料也不會搭棚架空；二是重新排列螺桿。如圖所示，螺桿的螺紋段總長度占螺桿總工作長度的比例由原裝的40-45％，增加到60-65％，甚至70％。三是將螺紋段的zui后幾節（直到喂料口前沿往前一個導程）換用“加寬螺槽”的螺紋段（我公司可供各種型號）。
電工粉，防護粉等高磨料性粉末的加工
此類粉除了比皺紋，砂紋粉的特點更好突出外，運轉中對機件的磨損特別嚴重，機子使用壽命往往只有通常的四分之一，甚至更低；又由于可熔物的軟化點及熔化溫度較高；熔融狀混合物的粘度特別高，混煉全過程的阻力都很大。
因此，選購機型之初就應要求能適應這些條件的機型，其結構參數，選用的材料及其熱處理工藝都應有特點：螺桿應是中低速大徑級加強型，螺桿外徑線速度別超過1.5m/s，捏煉塊輪廓也有講究，“四圓弧”等間隙的要不得，因為它的碾壓作用力大而摩阻功能強，耗功大的磨損快。而校角鮮明的接觸弧長短的輪廓的剪切能力和自清能力都比較高一些，頂圓弦長應不大于外徑的8％；在用材方面目前*的是合金工具鋼或硬質合金，其實只要有合適且合理的工裝，選用高錳耐磨鑄鋼，其壽命不會短而成本可低多。
與此相應配套的喂料機和壓片機也要有其特性：我們建議使用“胃動式”或“胃動強制式”喂料機（我公司可以單獨訂貨）。節帶壓片應加大壓片輥，或降低冷卻水溫，總之要增加冷卻功能。單產500公斤以上者，還是選用鋼帶壓片機為宜。
對于現有機型，應該盡快更換混煉元件及機筒襯瓦（套）。我公司可供配件。直到喂料口前沿往前一個導程換用“加寬螺槽”。
低溫固化粉的加工
此類粉由于固化溫度較低，操作中稍有不當，就會大量產生固化粒子，尤其當開停機操作不當時，會將整個機筒固化而不能運轉。
為此我們介紹一種操作作法，供用戶們參考：
1、按正常起動步驟：定溫-予熱-起動-（25-30）Hz開喂-調速-全速適量運轉。這過程是一樣的，但對低溫固化粉，這個過程中只喂環氧或聚脂或其他的純可熔物，里面不加任何添加劑及填料，可以稱其為起步料，喂料量控制在主電流是額定值的80％左右。此時快速換為目的組料，并調整喂料量后進入正常生產。純起步料應單獨收集，用于停機時清機。投產運行后不能停機，停機前必須用起步料清機。當發生停電等故障必須停機時，馬上搖清機。這也不行時立即打開機筒。
2、正常運行中要密切關注及各項運行參數的穩定性，并及時調整，切忌喂料斷流，或突然增加喂料量。